1、进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全;　　2、尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处;　　3、其位置应选在使塑料充模流程最短处，以减少压力损失，有利于模具排气;　　4、在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲;　　5、在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利于浇道脱模;　　6、大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料;　　7、浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正;　　8、可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决;　　9、一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对于不同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品放在靠近主流道的位置。

注塑模具上模具型腔是不是越多越好?

模具型腔数目是不是越多越好?当然不是。注塑模具的型腔数目和注塑机的塑化能力、最大注射量以及合模力等参数有关，定制模具的制造商们应该根据现有注塑机的最大注射量和额定锁模力来选择注塑模具的型腔数目。 1.按注塑机的最大注射量确定型腔数目N≤(Kmi -Mj)/MS式中:mI——注塑机允许的最大注射量(g或cm3);mj——浇注系统和飞边所需的塑料质量或体积(g或cm3);ms——单个塑件的质量或体积(g或cm3)。 2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数目N≤(FI -PLAj)/ PLAS，式中：FI一一注塑机的额定锁模力(N);Aj——浇注系统和飞边在模具水平分型面上的投影面积(mm2)AS一单个塑件在模具水平分型面上的投影面积(mm 2);PL——单位投影面积需用的锁模力(MPa)，可近似取熔体对型腔的平均压力。多型腔模具和单型腔模具的优劣点比较。 多型腔模具的可靠性及灵活性不如单型腔模具，但在设备投资、空间利用、能耗和加工费等方面均优于单型腔模具。多型腔模具每增加1个型腔，注塑成型件的尺寸精度要降低4%。所以对于精度要求高，结构复杂的注塑成型件，要减少型腔数目，甚至用单型腔模具。此外，有些塑料对于浇口形式有些挑，对于不同材料的注塑成型件，在决定浇口形式后，才能确定型腔数目。除了直浇口和盘形浇口外，其它各种浇口均可使用一模多腔。