在射成成形中，当模具完全关闭时，模穴部与横浇道完全由空气所占有，因此若不排出这些空气，则所射出的溶融材料将此部分完全填充满。所以模具的排气设计必须设计合理;型腔内的空气未能完全排出时,难以获得外观清晰、优良的高质量制品，严重影响注塑制品质量。当设计不合理时就会产生以下几种情况。　　一，烧焦：当溶融材料填充速度比模穴内的排气速度快的话，模穴内的空气被压缩，立刻达到高温(这种现象称为断热压缩)，成形品与高温空气接触的部分产生烧焦，而成黑色　　二，填充不良：由于在模穴内闭气阻力阻止了溶融材料的流动，减缓流速，造成填充不良现象。另外闭铛于模穴内的气体量最后残留于模穴内，如果不会千百万烧焦也会造成填充不良的现象。这种情形在吸湿性大的材料的预备干燥不完全时最容易发生。　　三，溢料：模穴内的空气与气体量，抑制了溶融材料的流动，使分割面扩充，造成与扩大投影面积相同效果，使分模面上浮，而产生溢料。这种现象在薄肉制品的时候，特别容易发生。　　除上述几点外，排气不完全造成的成形不良，气泡，银线，喷嘴纹，外表污点等。　　原因分析：　　一、排气系统截面面积过小：在未修模前，电缆封头帽内外表面均无明显的缺陷，经扩张后其厚度过薄，无法满足“一扩多”、节约模具成本的目的。必须增大注塑制品厚度，才能满足封头帽的壁厚要求。但在修模同时未对排系统的截面面积进行及时的修正。　　二、排气系统型式设计不当：由于注塑封头帽形状为半封闭式圆筒形，浇口设计于封闭端的中心位臵上，排气系统设计于分型面的型腔上。并在分型面的型腔上只设计了二条对称排气隙，当熔体到达分型面时二条5*0.02对称排气隙将首先被封闭，然而，在分型面的型腔周围均布的排气沟的排气效果要比较理想，但给模具加工时带来困难，而未被采用。　　三、浇注系统的浇口过小：由于浇口大小是按原来未经修模前的注塑质量而设计，但经模具修改以后，在保压补缩进行前浇口已经封闭，而无法进一步将空气排出模外。　　四、注射速度过高：注射速度过快在点浇口出口处易产喷射、冲击型芯后产生反弹，易产生不稳定的射流流动，射流将靠近排气系统一端被堆填，导致型腔内靠近浇口端部分空气无法被排除。　　措施：　　一、排气系统截面面积过小：注塑电缆封头的质量由原来的30g/个增加至40/个，经对排气系统重新计算后,将排气系统尺寸由原来的5*0.02*2改为10*0.05*2(宽*深*道)。　　二、排气系统型式设计不当：由于模具布局排列及加工困难原因，无法在分型面的型腔沿周围均匀布臵排气系统,所以仍然沿用二条对称排气系统，但在动模中心位臵开Φ8.0通孔,将与型腔中心处空气压缩室连通，以减小压缩室的气压。　　三、浇注系统的浇口过小：适当增大浇口尺寸或将浇口直出口改为反锥出口的形状，可以延迟浇口封闭时间，以达到更好地保压、补缩、排气的作用。　　四、注射速度过高：通过调整工艺参数，适当降低注射速度，消除射流应而成为扩展流动或平稳地向前流动，以减缓排气系统过早封闭，而使型腔内的空气有利地排出。　　希望我整理的这些信息对你们有用。

注塑模具零件不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

注塑模具在生产时候由于一些原因，经常产生烧伤的情况。根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。　　1. 机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。　　2. 模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。　　3. 在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。