注塑模具的特点取决于原材料的特性，主要有注塑时塑料熔体的注塑流动特性和模腔内塑料冷却固化时的收缩行位两点决定注塑模具的特殊性和注塑模具的设计难度。由于塑胶熔体属于粘弹体，在熔体流动时粘度会随剪切应力、剪切速度而变化，在流动过程中大分子会沿流动方向产生方向，当模腔充满后，熔体部分会被压缩，在冷却固化过程中塑胶的收缩会非常复杂，模腔内各个部位、各个方向塑胶的收缩率不同，种类不同，品牌塑胶的收缩率会大不相同，在同一品牌的树脂或塑胶加工时，配方不同，其充模流动性和收缩率也不同。根据上述特点，注塑模具在设计时应充分了解加工的塑料材料特性，并合理使用设计的注塑模具，在设计过程中有效利用塑料特性。因此，注塑模具设计过程中需要考虑的问题如下。
1.深入分析塑料件结构及其工艺要求。塑料件的构造决策了注塑模具构造的繁杂性，塑料件的工艺要求（尺寸精密度、表面粗糙度等）决策了注塑模具的制造和成型工艺的难度系数，因而针对不符合塑料注塑成型的特殊要求、不合理的构造形状等，提议注塑模具的设计制造和注塑成型工艺的难度系数。
2、熟悉注塑机的技术规格。注塑机的技术规格限制了注塑成型的尺寸和可成型的注塑产品的范围。
3.了解塑料的加工性能和工艺性能。包括塑胶熔体的流动位置，熔体能达到的较大的流动距离比：分析流道和型腔各处的流动阻力，分析型腔内原有空气的排出，塑胶在注塑模具内可能发生的晶体、方向及其内应力、塑胶的冷却收缩和补偿问题、塑胶对注塑模具温度的要求等。
4、考虑注塑模具的设计和制造，主要解决以下问题。
a、注塑结构应合理选择。根据塑料件的图纸和技术要求，研究和选择合适的成型方法和设备，结合工厂的机械加工能力，提出注塑模具结构方案，充分征求相关意见，分析讨论，设计的注塑模具结构合理，质量可靠，操作方便。必要时，可根据注塑模具的设计和加工需要提出修改塑料零件图纸的要求，但必须经过用户同意才能实施。
b、注塑件尺寸应正确计算。模塑件是决定塑料件形状、尺寸和表面质量的直接因素，关系很大，需要特别注意。计算成型零件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对于精度高、需要控制成型余量的塑料配件，可根据公差带法计算，对于大型精密塑料配件，尽量采用类比法，实测塑料配件的几何形状按不同方向的收缩率计算，以弥补理论上难以考虑的因素影响。
c、设计的注塑模具应便于制造。设计注塑时，尽量使设计注塑成型简单，成本低廉。特别是对于那些比较复杂的成型件，我们要考虑是采用一般的机械加工方法加工，还是采用特殊的加工方法加工。采用特殊的加工方法，加工后如何组装，同样的问题在注塑模具设计时需要考虑和解决，同时考虑模具后的模具，必须留有足够的模具余量。
d、设计注塑模具效率高，安全可靠。这一要求涉及注塑成型设计的很多方面，如注塑系统需要充电、关闭模块、温调西荣效果好、脱模机构灵活可靠。
e、注塑件必须耐磨。注塑件的耐用性会影响整个注塑件的使用寿命，所以在设计这类零件的时候，除了对材料、加工方法、热处理等提出必要的要求外，推杆等销售柱也容易卡住、弯曲、折断，故障占注塑故障的大部分。因此，我们还应该考虑如何方便调整和更换，但我们应该注意零件的使用寿命和注塑模具的适应性。
f、注塑结构应适应塑料成型特性。在设计注塑模具的时候，一定要充分了解所使用的塑料的成型特性，尽量符合要求。这也是获得优质塑料配件的重要措施。