注塑模具的加工不可避免地会出现各种问题。例如，动模板弯曲、冷却不良或水道漏水、导槽过小、浇口难以脱落、顶杆弯曲或脱落、导柱损坏、定位紧固机构故障、动模偏移等是这些模具加工中常见的问题，需要从这些问题中寻找解决办法。泰能模具是以塑料模具为中心的企业，从最专业的角度分析原因和解决办法。
一、移动弯曲模板。
注射成型注射时，注射室内熔融塑料产生巨大的反压力，一般为600~1000公斤/厘米。成形商有时不重视这个问题，改变了最初的设计尺寸，或者用低强度钢板代替成形，在使用顶板材料的成形中，由于两侧的垫子跨度大，注射时成形弯曲。因此，移动模板必须选择优质钢，厚度足够，不能采用低强度钢如A3。根据需要，设置移动模板下的支柱或支块，减小模板的厚度，提高模板的承载能力。
冷却性能差或管道漏水。
其冷却效果直接影响产品质量和生产效率，存在冷却不良、产品收缩大、收缩不均、翘曲变形等缺陷。同时，整个模具和局部过热，模具不能正常成形停止生产，严重时，热膨胀顶杆等活动部件损坏。冷却器的设计，加工取决于产品的形状，不能因为模具结构复杂或加工困难而省去冷却器，尤其是大中型模具，要充分考虑冷却问题。
三、导槽长度过短。
有些模具受模板面积的限制，导槽长度过小，滑块在抽芯动作结束后露出导槽，在抽芯、合模复位初期容易引起滑块倾斜，特别是合模时，滑块复位不顺畅，损伤滑块，压弯损坏。滑槽完成抽芯动作后，滑槽内的滑块长度不得低于导槽全长的2/3。
四、浇口不能脱落材料。
注浆时，浇口与浇口罩粘合，不易脱落。模具开裂时，产品出现开裂损伤。此外，操作人员必须用铜棒头从喷嘴敲出，松动后脱模，严重影响生产效率。其主要原因是浇口锥孔清洁不良，内孔在圆周方向有刀痕。二是材质柔软，使用一段时间后，锥孔小端变形或损伤，喷嘴球面弧度过小，浇口材料在此产生铆接头。浇口套锥孔加工困难，应尽量采用标准件，如需自行加工，也可自制或购买专用铰链。圆锥孔必须磨到0.4度以下。另外，必须设置浇口拉杆和浇口顶出机构。
顶杆弯曲、断裂或泄漏。
国产顶杆质量好，加工成本高，目前一般选用标准件，质量一般。过大的顶杆和孔会泄漏，但间隙过小，注射成型温度上升，顶杆膨胀卡住。更危险的是，有时候天花板被一般的距离推出，天花板不动地折断，结果下一次合模时露出的天花板不能复位，撞上了凹模。为了解决这个问题，重新磨练顶部，在顶部前端留下10~15mm的配合段，中间部分磨练0.2mm。安装完毕后，必须严格检查顶杆的配合间隙。一般来说，顶部机构应在0.05~0.08毫米范围内保证整体进退。
六、导柱损坏。
模具中主要起到导柱的导向作用，保证型芯和型腔成型面在任何情况下都不会相互接触，导柱不能作为受力部件和定位部件使用。注射过程中，注射模的移动、固定会产生很大的侧向偏移力:1、塑料零件对壁厚要求不均匀时，材料流入厚壁的速度快，在此产生很大的压力2、塑料零件的侧向不对称性，如模具的阶梯形分型面，相对两面的反压力不同。
7.定距拉拔机构出现故障。
吊钩、扣件等定距扣件机构通常用于扣件的抽芯或二次脱模，由于该机构在模具两面成对安装，其工作必须同步，即在合模时扣件在开模时同时脱钩。同步失调必然会导致模板倾斜破坏。该结构部件刚性高，耐磨性高，难以调整。该组织寿命较短。尽量避免使用他们，可以使用其他组织。抽动力小时可用弹簧推模方式，抽动力大时可用动模向后滑动芯，完成抽动力推模后的分模结构，大型模具可用液压缸抽动芯。斜销滑块抽芯机构损坏。
8.移动和定型偏移。
由于每个方向的填充速度不同，大型模具在安装时受模具自重的影响，会产生动态偏移、模具变形。这样，注射时的侧向偏移力与导向柱相结合，开模时导向柱表面拉毛，损伤严重时导向柱弯曲或切断，不能开模。为了解决上述问题，模具分型面增加了高强度定位键，最简单有效的是柱形键。导柱与分模面的垂直度很重要。在加工过程中采用工作，定位模具后，在钻机上一次钻进，保证工作，确定模具孔的同心度，使垂直度误差最小。另外，导柱和导套的热处理强度也必须满足设计要求。