注塑模具质量直接影响着制品的质量 注塑模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对注塑模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以注塑模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便;从注塑模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 注塑模具影响着制品的质量。首先，注塑模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，注塑模具结构对操作难以程度影响很大。 在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外注塑模具设计对制品的成本也有影响。当批量不大时，注塑模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的注塑模具，以降低成本。 塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。现阶段，塑料制品已经在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中发挥了不可替代的作用，应用极其广泛。 注塑成形是成形热塑件的主要方法，注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入注塑模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从注塑模具中脱出，成为塑料制品。一般依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。大批量生产的塑件，设计的注塑模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，宜选用单分型面注塑模具，点浇口自动脱模结构。

注塑模具在注塑过程中为什么要控制压力和温度?

注塑模具在注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。　　塑化压力：(背压)采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20㎏/c㎡。　　注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。　　注射压力分射胶压力和保压压力，通常是1到4段射胶压力+1到3段保压压力，一般保压压力小于射胶压力，根据实际使用的塑胶材料进行调节，以达到佳的物理性能，外观和尺寸要求。料筒温度：注射模具过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。　 喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。　　模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。