随着最终用户对产品外观要求的不断提高，电子电气塑料零件的结构变得更加复杂，尺寸也越来越小。精密注射成型技术在这方面发挥了重要作用。先进的注射成型技术大大提高了精密塑料零件的质量、可靠性和性能，降低了生产成本，提高了生产效率，具有重要意义。
精密注射成型技术有助于注射成型的发展。
注塑成型技术是一种制造塑料制品的方法，是通过压力将熔融的塑料注射到塑料制品模具中，冷却成型，获得各种所需塑料零件的技术。目前最常用的塑料是聚苯乙烯。据国际模具、五金和塑料工业供应商协会会长罗百辉介绍，随着“3C”产品的开发，精密注塑机作为精密注塑的关键基础设备，在尺寸重复精度、内部质量、重复精度和成型效率三个方面都有了很大的提高。与传统的注塑设备相比，精密注塑机真正实现了产品的精确控制和精确生产。精密注射成型用塑化装置是提高塑化质量、注射成型重复精度和产品内部质量的关键部件。目前，该装置的主要目的是实现高速、高压和快速响应。
聚氨酯泡沫密封技术性能更好，成本更低。
1965年，德国Sonderhoff公司和巴斯夫包装公司首次实现了反作用垫片的概念。1980年，FIPFG密封技术诞生。第一次实现了搅拌头在待密封工件上行进，将组分混合物扩散到工件的凹槽中的开创性工作。1992年，法国电力公司推出了第一个双组分密封系统DM110与MK200混合头。这导致了第一个接缝密封发泡项目。
在过去的20年里，聚氨酯泡沫密封技术(FIPFG)不断发展，已经成为一项成熟的工业化技术，并不断应用于橱柜、包装材料、电子工业和汽车工业的密封。随着工业自动化的快速发展，现场密封技术在汽车工业及其配套制造商的生产中发挥着越来越重要的作用，并逐渐取代了成型密封(即冲压件或条形橡胶密封)。目前，该设备已在发达国家的工业和机械生产中得到广泛应用，并已进入国内一些先进的机柜、汽车、航空航天和电子企业。聚氨酯泡沫密封技术以其不可替代的巨大优势逐渐占领了密封市场，具有巨大的市场前景。
随着注射成型工艺向高效率、高精度和低成本方向发展，欧洲塑料市场聚焦于模具焊接、在线密封和微成型的最新发展。三月底，德国的索德霍夫公司在其德国总部开发了一种新的模具密封工艺。彼得·费舍尔(PeterFischer)是桑德霍夫的营销总监，他是聚氨酯原位发泡技术(FIPFG)的专家，他告诉记者，该系统完全集成了注塑机的控制系统。作为一种在线模具密封工艺，该系统特别具有创新性，因为它只是一个用于切割零件和密封材料的6轴机器人。在密封阶段，成型过程的余热减少了固化时间。“注射成型系统在德国洛斯堡进行了演示，切断并密封应用程序大约需要45秒。之后，FERMAPORK31聚氨酯软发泡体系只需密封三分钟即可完全固化，省去了长时间的平衡带。”彼得·费舍尔说。
在模具制造行业，2010年德国不锈钢模具制造商Edelstahlwerke(DEW)2010推出的Euromold满足了更精确加工能力的需求，多腔PET瓶坯中不锈钢模具数量增加了多达192个腔。
Wittmannbattenfeld一直积极开发其他应用，包括微金属塑料混合物的成型、包装技术的发展以及辊等金属条的生产和运营。然而，新的微功率机也可以很好地集成到一个完整的产品中，从包覆成型到网状金属带热塑性塑料，如发光二极管引线框架项目单元的一部分。随着5s的循环，公司声称与传统的注塑工艺相比，可以节省30-50%的成本。
聚氨酯泡沫密封技术性能更好，成本更低。
一般精密注塑螺杆所用的材料都具有较高的刚度和强度，生产出来的精密注塑螺杆会根据材料的不同而有所不同。为了提高注射成型的流长比，使产品收缩率最小化，精密注塑机的注射压力可达216~243MPa，超高压机的注射压力可达243~392MPa。在这种情况下，螺杆必须有足够的刚度和强度，这样在高压注射成型过程中就不会出现弯曲、扭曲等失效现象。此外，对于传统肘杆装置的夹紧装置，无法获得移动模板和固定模板之间的长期稳定平行度，难以实现精密模具的低压保护。