塑胶模具厂是典型的单件生产制造厂家，每套塑胶模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试模，增加了厂家生产管理的复杂性和难度。那如何提高生产效率、缩短开发周期、提高塑胶模具技术水平、降低生产成本就成了塑胶模具厂面临的难题。小编认为可以通过以下方法来实现提高生产效率,降低模具开发成本。

1.全过程实施并行工程

全过程实施并行工程是缩短塑胶模具开发周期最有效的途径之一。所谓并行工程就是塑胶模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行。

2.标准化设计与制造

塑胶模具设计标准化首先要建立塑胶模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型塑胶模具结构数据库，供技术人员设计塑胶模具时调用拷贝，提高设计效率和塑胶模具标准件使用率，实现塑胶模具结构的规范化、系列化和标准化，使得塑胶模具标准化程度达70%以上。

3.精细化加工一次到位

精细化加工的目的是大大减少钳工研修，一次工到位.降低反复加工、后序弥补、人工修整及模质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直加工到位，不用钳工开间隙;冲孔凸/凹模直接装无需调试：拉延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合：内覆盖件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圆角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配基准一致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代塑胶模具生产的管理方向。